DCL 창고 관리 및 제품 추적성 조치

구매 주문서(수량, 모델, 포장)를 기준으로 입고 상품을 검사하고 확인합니다.

배치/로트 번호, 일련번호, 공급업체 정보를 기록합니다.

검사에 실패한 상품은 거부하거나 검역하세요.

명확한 빈/랙 라벨링을 사용하여 고정 또는 동적 저장 위치를 ​​할당합니다.

각 팔레트/상자/개별 바코드/RFID 태깅을 사용하세요.

해당하는 경우 "선입선출"(FIFO) 또는 "선입선출"(FEFO)을 시행합니다.

필요한 경우 환경 조건(온도, 습도)을 모니터링하고 로그를 유지합니다.

WMS를 사용하여 입고, 출고, 이전, 보충, 주기 계산 등을 관리하세요.

불일치 및 재고 부족을 방지하기 위한 실시간 재고 가시성.

WMS를 ERP, 생산 및 품질 시스템과 통합합니다.

정기적인 주기 계산(일일, 주간, 월간)을 수행하여 기록과 비교하여 실제 재고를 확인합니다.

즉시 불일치 사항을 조사하고 조정합니다.

자동 스캐닝 시스템/로봇을 사용하여 계산 지원(DCL Logistics가 DexoryView를 사용하여 팔레트 위치 정확도 및 계산 속도를 향상한 것처럼)

창고 제어 시스템(WCS)을 사용하여 컨베이어, 분류기, AS/RS, 피킹, 포장 등을 조정합니다.

피킹 경로, 일괄 피킹, 주문 통합을 최적화하여 이동과 오류를 줄입니다.

취급, 이동, 포장에 대한 표준 운영 절차(SOP)를 구현합니다.

권한이 있는 직원만 창고에 접근할 수 있도록 제한하십시오.

CCTV, 키카드, 출입 기록을 통해 모니터링합니다.

혼동과 손상을 방지하기 위해 깨끗하고 정리된 창고를 유지하십시오.

결함, 반품, 부적합 제품에 대한 검역 구역을 지정합니다.

해당 상품의 이동 및 해결 상태를 추적합니다.

수리 또는 폐기 후에는 그에 따라 기록을 업데이트하십시오.

재고 정확성, 주문 선별 정확성, 정시 배송, 재고 회전율과 같은 주요 지표를 모니터링합니다.

대시보드와 경고를 사용하여 이상 징후를 표시하세요.

각 제품 단위, 배치 또는 로트에 고유 식별자를 할당합니다(예: 일련 번호, 로트 코드, 바코드, QR 코드, RFID).

라벨에는 제품 모델, 배치/로트, 생산 날짜, 만료(해당하는 경우) 등 주요 정보가 포함되어야 합니다.

각 공정 단계(수령, 보관, 생산, 검사, 포장, 배송)에서 식별자를 스캔하고 기록합니다.

관련 메타데이터를 기록합니다: 타임스탬프, 작업자, 기계, 사용된 재료, 품질 검사 결과.

원자재, 하위 구성 요소, 조립 단계, 테스트 기록 및 최종 제품 간의 관계 링크를 유지합니다.

추적 로그를 저장하면 역방향(단위에 사용된 원자재) 및 순방향(단위가 배송된 위치)을 추적할 수 있습니다.

모든 추적 데이터를 저장하려면 중앙 집중식 데이터베이스(또는 ERP 모듈)를 사용하세요.

쿼리 기능 제공: 일련번호/로트가 주어지면 전체 내역(공급업체, 프로세스, 검사, 보관, 선적)을 검색합니다.

결함이나 안전 문제가 발견되면 영향을 받는 배치를 신속하게 식별하고 격리할 수 있습니다.

리콜 조치를 지원하기 위해 "중요한 추적 이벤트" 및 "핵심 데이터 요소"를 유지 관리합니다(규제 산업에서 사용되는 유사한 개념).

추적 데이터의 무단 수정/삭제를 방지합니다. 타임스탬프가 표시된 변경 로그를 유지합니다.

시스템 구성 및 프로세스에 대한 버전 관리.

추적 데이터 무결성을 검증하기 위한 정기적인 감사.

필요에 따라 고객이나 규제 기관에 추적성 보고서를 제공합니다(예: 품질 감사, 규정 준수).

선택적으로 고객이 QR/바코드를 스캔하여 제품 출처를 확인할 수 있도록 허용합니다(투명성 향상을 위해).

추적 및 환경 모니터링을 자동화하는 RFID 또는 IoT 센서.

여러 이해관계자 간의 변조 방지 추적성을 위한 블록체인 또는 분산 원장.

추적 판독을 지원하는 비전 시스템 또는 컴퓨터 비전(색상 코드, 패턴 인식)